高钨高速钢轧辊是在常规高速钢轧辊材l料基础上，添加一定比例的W、CO(Wmax=12%,Co≤2%)合金元素，运用独特的工艺技术浇注而成。采用特殊高温淬火（淬火加热温度≥1150℃）加多次回火热处理工艺，得到具有良好高温稳定性的回火马氏体组织。粒状、棒状MC、M2C、M6C型碳化物镶嵌在马氏体组织中，使轧辊具有非常优异的抗磨损性能；据统计，高钨高速钢轧辊使用于棒材轧机的K1、K2、K4机架，过钢量比常规高速轧辊有较大提高。
无限冷硬铸铁轧辊，以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊，石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加，由于增加了Mn、Cr、Ni、Mo等合金元素，加上少量细小的石墨的存在，提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂和抗磨损等性能，表面的细石墨空隙还能改善轧辊的咬入能力。

4）液态金属电渣熔接法（ESSLM）。1996年，乌克兰ELMET轧辊公司开发了液态金属电渣熔接法制造高速钢复合轧辊新工艺，它是在CPC法的基础上加上电渣净化的一种新的轧辊制造方法。用ESSLM法制造轧辊时，其外层是在特殊设计的导电水冷铜结晶器中凝固形成的，结晶器不仅使浇入的外层钢水凝固，同时也作为电渣过程中非自耗电极。复合过程开始时，先将作为高速钢轧辊芯部的芯轴插入结晶器中，并与其同轴。轴的外表面和结晶器的内

表面的间隙决定轧辊外层厚度。然后将在另外的熔化装置中熔化的渣液浇入结晶器和芯轴的间隙中，渣液形成渣池，它的热量将芯轴表面预热。然后再浇入外层高速钢水，可连续浇入，也可按预先设定的程序浇入。钢水将熔渣上浮，同时在通过渣池时被渣精炼。

轧辊是轧机的主要消耗工艺件，在轧钢过程中消耗量大，占轧制成本一定的比例。轧辊质量对轧机作业率、质量和产量、轧辊消耗影响较大，所以大部分轧辊使用高合金，单价非常高。轧辊消耗的主要是表层一定深度的工作层，大型支承辊工作层半径方向100mm左右，大型工作辊一般为半径方向50mm，工作层重量占轧辊重量比例并不大。正常情况下轧辊使用到报废极限时（即工作层消耗完）或者出现较大的缺陷时，轧辊就整体报废，辊芯部分按照废钢处理，对成本影响很大。
轧辊修复就是将工作层进行修复，通常采取堆焊方式，当轧辊使用到报废极限时或者轧辊出现较大缺陷时，进行堆焊修复工作层。这样轧辊芯就可以实现重复利用，从而能够大幅降低轧辊消耗，降低生产成本。